鋼箱梁制作安裝

1.一般規(guī)定

    （1）鋼梁制造過程中必須保持生產(chǎn)作業(yè)設(shè)備、工裝處于完好狀態(tài)。

（2）鋼梁開工前，對所用設(shè)備、工裝進(jìn)行全面檢修。

（3）在生產(chǎn)過程中，要做好設(shè)備、工藝裝備的維護(hù)保養(yǎng)工作，定期檢測，保持設(shè)備的精度，生產(chǎn)合格產(chǎn)品。

（4）按照工藝方案要求需新購置的設(shè)備，必須實(shí)行招標(biāo)，保證質(zhì)量。

（5）選擇通過GB/T19000標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證的大型企業(yè)為投標(biāo)人。采購的物資應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)范和設(shè)計(jì)文件的要求。并應(yīng)證（證明書或出廠合格證）物相符。物資必須經(jīng)入廠復(fù)驗(yàn)合格、監(jiān)理工程師同意后方可入庫使用。

（6）頂、底板單元、隔板單元、腹板單元等均在專用的工裝設(shè)備上完成制作。

（7）板單元和挑臂塊體制作完成后，各節(jié)段均在設(shè)置了橋梁鋼模板豎向線形的整體組裝胎架上按輪次進(jìn)行節(jié)段的整體組裝焊接。

（8）加工時(shí)應(yīng)單元化生產(chǎn)，分步組裝、分步焊接，預(yù)制反變形，板單元盡量采用胎型組裝，避免人為因素生產(chǎn)的偏差；

（9）所有焊縫在焊縫金屬冷卻后進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑及漏焊等缺陷。

（10）無損檢驗(yàn)人員接到委托單后，按委托單上記錄的時(shí)間24h后對焊縫進(jìn)行無損檢測。無損檢驗(yàn)人員在檢測過程中發(fā)現(xiàn)超出規(guī)范的焊縫內(nèi)部缺陷應(yīng)進(jìn)行實(shí)物標(biāo)識，由專人進(jìn)行返修焊。不合格焊縫返修的次數(shù)不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，應(yīng)查明原因，報(bào)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后進(jìn)行第三次返修。

（11）焊接應(yīng)采用小間隙、小坡口焊接，選擇焊接線能量小的焊接方法，保證焊縫的力學(xué)性能，控制焊接順序，減少整體焊接量，減少焊縫的拘束度，減少熱矯正工作量，以減少由收縮累計(jì)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力；試板取樣試驗(yàn)后的對接焊縫力學(xué)性能（拉伸、彎曲、沖擊）應(yīng)符合技術(shù)規(guī)范的要求，且不低于母材。熔透角焊縫的熔透深度符合設(shè)計(jì)要求，斷口缺陷符合規(guī)定的要求。

（12）在大規(guī)模生產(chǎn)之前，必須強(qiáng)調(diào)進(jìn)行首制件的制作及驗(yàn)收。

（13）在首件的制作過程中，對事先擬定的制作方案進(jìn)行檢驗(yàn)，并根據(jù)實(shí)際情況對制作方案進(jìn)行調(diào)整，以期保證大規(guī)模生產(chǎn)的順利進(jìn)行。

（14）首制件制作完成后召開內(nèi)部總結(jié)會，檢驗(yàn)工藝合理性、可操作性，然后召開專家評審會。在完善工藝的基礎(chǔ)上再批量生產(chǎn)。

（15）安裝前應(yīng)對臨時(shí)支架、支承、吊車等臨時(shí)結(jié)構(gòu)和鋼梁結(jié)構(gòu)本身在不同受力狀態(tài)下的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性進(jìn)行驗(yàn)算。

（16）安裝前應(yīng)按構(gòu)件明細(xì)表核對進(jìn)場的桿件和零件，查驗(yàn)產(chǎn)品出廠合格證、鋼材質(zhì)量證明書。

（17）對桿件進(jìn)行全面質(zhì)量檢查，對裝運(yùn)過程中產(chǎn)生缺陷和變形的桿件，應(yīng)進(jìn)行矯正。

（18）安裝前對橋臺、墩頂面高程、中線及各孔跨徑進(jìn)行復(fù)測，誤差在允許偏差內(nèi)方可安裝。

（19）安裝前應(yīng)根據(jù)跨徑大小、河流情況、起吊能力選擇安裝方法。

2.施工流程

圖紙審核→放樣→排板→材料試驗(yàn)→下料→制作胎架→制作Ι肋→預(yù)制板單元（頂板單元、底板單元、隔板單元）→檢驗(yàn)→上總裝胎架進(jìn)行節(jié)段總拼→檢驗(yàn)→焊接→探傷→安裝匹配件及吊耳→脫胎架→噴涂→運(yùn)輸。

3.鋼箱梁制作、安裝應(yīng)符合的規(guī)定

（1）鋼箱梁翼板、腹板、底板、橫隔板、接口板放樣應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）鋼箱梁制作時(shí)應(yīng)按1∶1放樣曲線橋放樣時(shí)應(yīng)注意內(nèi)外環(huán)方向和鋼箱梁中間的連接關(guān)系。放樣時(shí)應(yīng)考慮到鋼箱梁在長度和高度方向上的焊接收縮量。

2）對較難控制的弧形面根據(jù)其實(shí)際尺寸放大樣做出鐵樣板以備隨時(shí)卡樣檢查。在整體放樣時(shí)應(yīng)注意留出余量尺寸應(yīng)根據(jù)排料圖確定。

（2）鋼腹板梁廠家的工藝標(biāo)準(zhǔn)：

1）腹板制作工藝流程，見圖9.3.3-1：

圖9.3.3-1腹板制作工藝流程圖

2）腹板廠家制作工藝標(biāo)準(zhǔn)：腹板采用高精度火焰數(shù)控切割機(jī)精切下料，加勁肋采用多嘴頭直條機(jī)下料，組裝板條加勁肋應(yīng)以縱橫基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)，劃線組裝板條加勁肋。焊接加勁肋，船型反變形胎架上，采用CO2自動(dòng)焊機(jī)施焊，焊后降至室溫松卡，并進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。

（3）鋼箱梁切割應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）機(jī)械剪切時(shí)其鋼板厚度不宜大于12mm，剪切面應(yīng)平整。剪切鋼料邊緣應(yīng)整齊、無毛刺、咬口、缺肉等缺陷。零件切割如圖9.3.3-2。

2）氣割鋼料割縫下面應(yīng)留有空隙。切口處不得出現(xiàn)裂紋和缺棱。切割后應(yīng)清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。

（4）鋼箱梁裝配應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）根據(jù)施工圖搭設(shè)組裝胎具起拱高度應(yīng)考慮在胎具的搭設(shè)中。對裝配件表面及沿焊縫每邊30mm～50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺和油污清理干凈。在零部件上劃出其坐標(biāo)等分線、定位線和定位基準(zhǔn)線以及關(guān)鍵中心線并打上標(biāo)記，組裝板條加勁肋如圖9.3.3-3所示。

2）底板整體應(yīng)對接定位、點(diǎn)焊牢靠并進(jìn)行局部處理、調(diào)直達(dá)到設(shè)計(jì)要求。對底板尺寸進(jìn)行胎上定位。對兩側(cè)腹板進(jìn)行組裝時(shí)應(yīng)注意對準(zhǔn)底板上的坐標(biāo)等分線。

3）定位焊所采用的焊接材料型號應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度不宜超過7mm。焊縫長度50mm～100mm,間距400mm～600mm。定位焊縫必須布置在焊道內(nèi)并距端頭30mm以上。

（5）鋼材安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）鋼梁安裝前應(yīng)清除桿件上的附著物，摩擦面應(yīng)